系统产能0.5-50T/H定制
控制方式变频软启动/半自动/全自动
膜面积30-40㎡/Z
工作压力0-2.5MPa
工作温度≤45℃
运行pH值3-11
装机功率定制
工作电压380V
设备尺寸可定制
杜zhong、红花、银杏、红景天、熟D黄、gan草等植物提取液不仅混浊而富含悬浮杂质,还包括蛋白质、淀粉、多糖、果胶、植物纤维等呈现为溶解性及半溶解性的大分子物质。这些杂质的存在不仅会影响后续树脂的吸附针对性,导致制剂的质量稳定性下降,也容易污染树脂,造成树脂清洗再生频率增加。
膜分离技术以具有选择性分离功能的高分子膜元件为核心,分离精度范围有微滤、超滤、纳滤、反渗透等,能够分离切割几十道尔顿到几十万道尔顿之间的不同组分,如采用膜分离超滤技术,可对提取液进行高精度的过滤精制,除去上述无效的大分子物质,使得滤后的提取液澄清度高,有效组分含量高,显著提高树脂吸附的效率和质量。
**植物(中草药)提取液3000L/h膜过滤系统、3000L/h膜精制系统、3000L/h膜浓缩系统已于2020年4月25日圆满交付陕西西安某植提企业。三套膜分离设备,可实现提取液的高精度过滤、提纯精制、常温浓缩等工艺目的,产品品质得到提高的同时,大幅度降低了企业的生产能耗成本及原材料成本。
该植提企业为48m³/d、成分含量1.2%的水提物料,膜过滤除去提取液中植物纤维、胶体、杂蛋白等呈现半溶解及溶解性大分子杂质后,再由膜精制系统进一步除杂,终膜精制滤液再采用膜浓缩系统得到浓缩液,经喷干制粉,制备粉体。
膜浓缩系统将提取液有效成分含量浓缩到13%,即浓缩约11倍,终浓缩液体积约为5m³,即脱水43m³,浓缩脱1m³水或1m³能耗成本约25元,相对于以往热浓缩工艺,经过核算每方可节省约135元,即在产品品质得到提升的同时,每年生产250天还可为该企业降低145万的能耗成本投入。若做醇提液,则膜浓缩过程醇几乎无损耗,传统热浓缩回收醇损耗一般在5%-10%,按5%计算每年也可节省=0.05*43*6000*250=322万。
为解决上述精度不足的问题,近年来,膜分离技术已广泛应用于生物制药领域,在超滤精度范围对药液进行过滤除杂,脱盐浓缩,透过组分而截留大分子溶解性杂质,后续进行药液浓缩,药液澄清透明度高,中草药液纯度高,深受广大药企用户的**。
GAN草提取物又称浸膏粉,是从豆科植物的干燥根及根茎中提取,主要成分酸≥7.0%,苷≥0.5%,具有脾胃虚弱,倦怠无力,咳喘,咽喉肿痛等。传统工艺采用水煎煮二次,合并煎液,过滤,滤液浓缩成浸膏,加辅料适量,干燥,粉碎等工序制备膏粉。
传统工艺由于过滤环节精度不高,终产品质量差,且板框或滤布等过滤方式操作强度大,生产周期长,不利于连续化生产;滤布粗滤后的滤液直接进入热浓缩器高温浓缩,能耗成本高,如采用双效蒸发脱1吨水几乎需耗去1吨蒸汽,则脱一吨水能耗在200元左右,且热浓缩时间长,对中热敏组分损耗大,终影响产品品质。
进入21世纪膜分离技术以其、节能、环保和高精度分离的特性,广泛地应用于、植提、化工、食品等领域,如在等提取领域的应用,能对提取液进行分子级筛分过滤透过酸、苷等有效组分,而截留植物纤维、胶体、大分子蛋白色素等杂质组分,提高产品澄明度及纯度;采用膜精制元件,可进一步除去部分色素、大分子,让产品纯度更高;膜浓缩技术则可在物理低耗条件下浓缩脱水,脱水效率高,浓缩倍数高,能耗仅约为10元/吨水,大幅度降低企业能耗的投入。
熟di黄、半bian莲均是常见的材,前者具有、的,后者则为、利水消肿。两种药材提取均采用水提工艺,传统工艺为提取、板框粗滤、热浓缩、干燥,过程能耗高、产品质量差、生产周期长、人工劳动强度高。
膜分离技术以及特的技术优势正逐步改造**植物/提取等传统行业,如在生产上的应用,采用膜过滤技术可有效提纯产品,精度远**板框等传统过滤设备,过滤连续化,得到的滤液澄清透明度高、分散性好;膜浓缩技术对提取液进行低耗物理浓缩脱水,脱水成本10元/吨,工艺连续化,生产周期短,人工劳动强度低。
对于每天提取液总量为30方采用单效或双效等热浓缩方式的生产企业来说,膜分离技术及设备的优势除产品品质的提升外,每年生产250天,在能耗成本投入上可为企业节约至少128万,6-7个月即可收回膜法设备的投入。
若贵司存在产品品质不高、生产浓缩能耗较高等技术难题,欢迎致电咨询!
膜分离,膜浓缩工艺优势:
1. 获得的滤液,浓缩液,品质高,收率高;
2. 节约能耗,膜浓缩能耗只相当于蒸汽热浓缩的15%-20%;
3. 产生的废液少,绿色环保,物料利用率高;
4. 膜浓缩后再进行树脂吸附,降低树脂处理时间及降低洗脱剂用量;
5. 洗脱过后,膜浓缩回收溶剂率高,可达70%-90%;
6. 膜浓缩过后进行喷雾干燥,节约能耗,喷雾干燥效果好;
7. 进口高抗浓缩膜元件,使用寿命长,处理量大,性价比高;
8. 膜分离系统操作简便,系统仅需1人操作即可;
9. 膜分离系统模块化设计,设备占地面积小,便于厂区扩建等。
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